Нанесение пленочного покрытия на твердые лекарственные формы для перорального применения - это хорошо известный процесс в фармацевтической промышленности. Большинство лекарственных форм таблеток проходят процесс нанесения пленочного покрытия. Основная цель покрытия лекарственной формы в виде пленки с немедленным высвобождением - обеспечить идентификацию цвета, повысить стабильность и маскировать вкус. Кроме того, он упрощает переработку и обращение во время фармацевтического производства и, таким образом, широко используется в фармацевтической промышленности. Многие твердые фармацевтические лекарственные формы производятся с покрытиями либо на внешней поверхности таблетки, либо на материалах, распределяемых внутри желатиновых капсул. Процесс нанесения покрытия может быть специально разработан для регулирования скорости растворения таблетки и места всасывания активных лекарственных средств в организм после приема внутрь. Существуют различные типы оборудования для нанесения покрытия на таблетки (стандартный лоток для нанесения покрытия, перфорированный лоток для нанесения покрытия, устройство для нанесения покрытия в псевдоожиженном слое) и методы (покрытие сахаром, пленочное покрытие и энтеросолюбильное покрытие) - принцип работы, конструкция, структура, производительность по воздуху, состав покрытия и эффективность определяют выбор.

С течением времени процессы нанесения покрытий переросли из техники более ранних лет в процессы, которые являются более технологически продвинутыми и контролируемыми, так что облегчается соблюдение надлежащей производственной практики (GMP). Формула покрытия и оптимизация процесса с использованием научных методов преобладали над традиционными методами пленочного покрытия. Процесс нанесения пленочного покрытия включает в себя последовательное нанесение и сушку однородного состава покрытия на поверхности подложки для образования однородной пленки. Контроль параметров процесса чрезвычайно важен для хорошего покрытия таблеток.

Основными компонентами 3, участвующими в покрытии таблеток, являются свойства таблеток, процесс нанесения покрытия и состав покрытия. Результат процесса нанесения покрытия сильно зависит от реологических характеристик нанесенной дисперсии пленочного покрытия. Такие вопросы, как нанесение логотипа, апельсиновая корка и распылительная сушка, связаны с вязкими и эластичными свойствами состава покрытия. Поэтому определение и оценка реологических характеристик имеет огромное значение для предотвращения проблем во время процесса нанесения пленочного покрытия.

Кроме того, в области пленочного покрытия с немедленным высвобождением время процесса и, как следствие, затраты на производство напрямую связаны с содержанием твердого вещества в дисперсии. Поскольку вязкость является специфической характеристикой пленкообразующего полимера, реологические исследования очень полезны и важны для выбора наиболее экономичного состава. Водорастворимые полимеры в основном используются для пленочного покрытия с немедленным высвобождением (ИК). Эти пленкообразователи распространяются в виде порошка. Во время приготовления композиции пленочного покрытия полимеры растворяются в воде. Несмотря на то, что эти полимеры можно использовать для влагозащитных покрытий, они не дают определенной функциональности. Однако растворение полимеров в воде может привести к значительному изменению свойств жидкости жидкого носителя. Увеличение вязкости и изменений поверхностного натяжения влияет на образование капель во время распыления, а также на образование пленки и, следовательно, на качество поверхности покрытых ядер. Типичные дисперсии инфракрасного пленочного покрытия состоят из разных наполнителей - для формирования цветной пленки на поверхности ядра необходим по меньшей мере один или комбинация разных пленкообразующих полимеров, пигментов и необязательных пластификаторов. Принимая во внимание список наполнителей в составе покрытия, пленкообразующий полимер является единственным материалом, вызывающим значительное изменение вязкости и свойств текучести покрытия в результате влияния дисперсии покрытия в значительной степени.

В целом можно предположить, что при более низкой вязкости:

• Приготовление дисперсии пленочного покрытия происходит быстрее
• Риск образования комков ниже
• Качество поверхности таблеток с покрытием лучше
• Максимальное содержание твердого вещества в дисперсии выше
• Время обработки короче
• Стоимость обработки ниже

Каждый состав пленочного покрытия и пленкообразующий полимер имеет свое характерное предельное максимальное значение вязкости для обрабатываемости, которое зависит от размера партии, оборудования для нанесения покрытия и процесса. Чтобы оптимизировать эффективность и качество, абсолютно необходимо компенсировать потерю растворителя, время от времени добавляя небольшое количество разбавителя во время работы, чтобы поддерживать оптимальную вязкость для использования. Элементы управления позволяют управлять работой всех компонентов для достижения желаемых результатов.

Обширные и существенные факторы, которые делают управление вязкостью критическим в фармацевтической печати:

1. Качество покрытия: Таблетки должны соответствовать спецификациям готового продукта и соответствующим требованиям, и это может быть обеспечено. Изменение вязкости приводит к значительному изменению свойств как растворителя, так и чернил на водной основе, что влияет на качество печати, устойчивость к выцветанию и высыхание.
2. Уменьшить ошибки покрытия: Контроль вязкости может помочь уменьшить частоту ошибок - прилипание и отслоение, двойникование, отслоение, расщепление, растрескивание, шероховатость, образование пузырей, образование мостов и эрозия поверхности.
3. Цвет: Согласованность и плотность цвета очень важны для правильного качества печати. Контроль вязкости чернил является ключом к согласованности цвета, потому что это фактор, подверженный наибольшей изменчивости. Процент твердых частиц жидкости является характеристикой чернил, которые придают ей цвет. Вязкость чернил является показателем процентного содержания твердых веществ в жидкости.
4. Стоимость: Печать с неправильной вязкостью наносит вред не только качеству. Плохое управление вязкостью приводит к увеличению использования пигментов и растворителей, что влияет на размер прибыли.
5. Отходы: Материалы, забракованные из-за низкого качества, могут быть уменьшены при надлежащем управлении вязкостью.
6. Эффективность: Устранение ручного контроля вязкости освобождает время операторов и позволяет им сосредоточиться на других задачах.
7. Окружающая среда: Снижение использования пигмента и растворителя полезно для окружающей среды.
8. Юридические вопросы: Идентификация по дозировке помогает дифференцировать продукт и повышает его безопасность. Возможно, фармацевтические покрытия в большей степени, чем другие отрасли промышленности, требуют печати высочайшего качества. Разборчивость и контраст не подлежат обсуждению, когда речь идет о нормативных документах и ​​кодах отслеживания.

Чтобы обеспечить стабильно высокое качество печати, изменение вязкости чернил на всем протяжении технологического потока контролируется в режиме реального времени, делая измерения с базовой линии, а не просто измеряя абсолютные значения, и регулируя вязкость, регулируя растворители и температуру, чтобы держать их в пределах указанные ограничения.

Поскольку распыление, нанесение покрытия и сушка происходят одновременно, нанесение покрытия на таблетки - это динамичный, сложный процесс, на который влияют многие переменные. Чтобы оптимизировать эффективность и качество, абсолютно необходимо компенсировать потерю растворителя, добавляя время от времени небольшое количество разбавителя во время работы, чтобы поддерживать оптимальную вязкость для использования путем корректировок в зависимости от условий.

Существующие лабораторные вискозиметры не имеют большого значения в технологических средах, поскольку на вязкость напрямую влияют температура, скорость сдвига и другие переменные, которые в автономном режиме сильно отличаются от того, что они в линии. Традиционно операторы измеряли вязкость печатной краски с помощью выпускного стакана. Процедура грязная и отнимает много времени, особенно если сначала необходимо отфильтровать чернила. Это довольно неточно, непоследовательно и неповторимо даже с опытным оператором.

Некоторые компании используют системы управления температурным режимом, чтобы поддерживать точку нанесения при определенной оптимальной температуре для достижения постоянной вязкости чернил. Но температура не единственный фактор, влияющий на вязкость. Скорость сдвига, условия потока, давление и другие переменные также могут влиять на изменения вязкости. Системы с контролируемой температурой также имеют длительное время монтажа и большую площадь.

Обычные вибрационные вискозиметры являются несбалансированными, что требует больших масс, чтобы избежать большого влияния монтажных сил

Автоматизированное поточное измерение и контроль вязкости имеет решающее значение для контроля вязкости чернил. Rheonics предлагает следующие решения на основе сбалансированного крутильного резонатора для управления и оптимизации процесса печати:

1. В очереди Вязкость измерения: Rheonics" SRV Это линейное устройство для измерения вязкости широкого диапазона с встроенным измерением температуры жидкости, способное в реальном времени обнаруживать изменения вязкости в любом технологическом потоке.
2. В очереди Вязкость и плотность измерения: Rheonics" SRD это встроенный прибор для одновременного измерения плотности и вязкости с измерением температуры встроенной жидкости. Если измерение плотности важно для вашей работы, SRD - это лучший датчик для удовлетворения ваших потребностей, с эксплуатационными возможностями, аналогичными SRV, и точными измерениями плотности.

Автоматическое линейное измерение вязкости с помощью SRV или SRD устраняет различия в отборе проб и лабораторных методах, которые используются для измерения вязкости традиционными методами. Датчик расположен в линию так, что он непрерывно измеряет вязкость чернил (и плотность в случае SRD). Согласованность печати достигается за счет автоматизации системы дозирования через контроллер с использованием непрерывных измерений вязкости в реальном времени. Благодаря использованию SRV в технологической линии печати повышается эффективность переноса чернил, что повышает производительность, рентабельность и экологические цели. Оба датчика имеют компактный форм-фактор для простой OEM-установки и дооснащения. Они не требуют обслуживания или перенастройки. Оба датчика дают точные, воспроизводимые результаты независимо от того, где и как они установлены, без необходимости использования специальных камер, резиновых уплотнений или механической защиты. Без расходных материалов SRV и SRD чрезвычайно просты в эксплуатации.

Компактный форм-фактор, нет движущихся частей и не требует обслуживания

RheonicsSRV и SRD имеют очень малый форм-фактор, что упрощает установку OEM и модернизацию. Они обеспечивают легкую интеграцию в любой технологический поток. Их легко чистить, они не требуют обслуживания или изменения конфигурации. Они занимают небольшую площадь, что позволяет устанавливать их в линию подачи чернил, избегая необходимости в дополнительном пространстве или адаптерах на печатной машине и тележках с красками.

Высокая стабильность и нечувствительность к условиям монтажа: возможна любая конфигурация

Rheonics В SRV и SRD используется уникальный запатентованный коаксиальный резонатор, в котором два конца датчиков закручиваются в противоположных направлениях, компенсируя реактивные моменты при их монтаже и, следовательно, делая их абсолютно нечувствительными к условиям монтажа и расходу чернил. Эти датчики легко справляются с регулярными перемещениями. Чувствительный элемент находится непосредственно в жидкости, поэтому специальный корпус или защитная клетка не требуются.

Мгновенное получение точных данных об условиях печати - полный обзор системы и прогнозный контроль

RheonicsПрограммное обеспечение является мощным, интуитивно понятным и удобным в использовании. Вязкость чернил можно отслеживать в режиме реального времени на компьютере. Управление несколькими датчиками осуществляется с единой приборной панели, разбросанной по всему заводскому цеху. Отсутствие влияния пульсации давления от перекачки на работу датчика или точность измерений. Отсутствие эффекта вибрации печатной машины.

 Простая установка и не требует перенастройки / перекалибровки

Замена датчиков без замены или перепрограммирования электроники, замена датчика и электроники без каких-либо обновлений прошивки или изменений калибровочных коэффициентов. Легкий монтаж. Ввинчивается в резьбу ¾ дюйма NPT фитинга линии подачи чернил. Никаких палат, O-ring уплотнители или прокладки. Легко снимается для чистки или осмотра. SRV доступен с фланцем и tri-clamp соединение для облегчения монтажа и демонтажа.

Низкое энергопотребление

Источник питания постоянного тока 24V с потреблением тока ниже 0.1 A при нормальной работе

Быстрое время отклика и температурная компенсация вязкости

Сверхбыстрая и надежная электроника в сочетании с комплексными вычислительными моделями позволяют Rheonics устройства одни из самых быстрых и точных в отрасли. SRV и SRD обеспечивают точные измерения вязкости (и плотности для SRD) в режиме реального времени каждую секунду, и на них не влияют изменения расхода!

Широкие операционные возможности

Rheonics'приборы созданы для проведения измерений в самых сложных условиях. SRV имеет самый широкий на рынке рабочий диапазон поточных технологических вискозиметров:

• Диапазон давления до 5000 фунтов на квадратный дюйм
• Диапазон температур от -40 до 200 ° C
• Диапазон вязкости: от 0.5 сП до 50,000 сП

SRD: один инструмент, тройная функция - Вязкость, температура и плотность

RheonicsSRD — это уникальный продукт, который заменяет три различных прибора для измерения вязкости, плотности и температуры. Это устраняет трудности совместного размещения трех разных приборов и обеспечивает чрезвычайно точные и повторяемые измерения в самых суровых условиях.

Добейтесь правильного качества печати, сократите расходы и увеличьте производительность

Интегрируйте SRV / SRD в технологическую линию и обеспечьте постоянство цвета на протяжении всего процесса печати. Достигайте постоянных цветов, не беспокоясь о цветовых вариациях. SRV (и SRD) постоянно отслеживает и контролирует вязкость (и плотность в случае SRD) и предотвращает чрезмерное использование дорогих пигментов и растворителей. Надежная и автоматическая подача чернил обеспечивает более быструю работу прессов и экономит время операторов. Оптимизируйте процесс печати с помощью SRV и получите меньше брака, меньше отходов, меньше жалоб клиентов, меньше отключений пресса и экономию материалов. И, в конце концов, это способствует улучшению результатов и улучшению окружающей среды!

Чистый на месте (CIP)

SRV (и SRD) контролируют очистку чернильных линий с помощью monit.oring вязкость (и плотность) растворителя на этапе очистки. Любой небольшой остаток обнаруживается датчиком, что позволяет оператору решить, является ли линия чистой по назначению. В качестве альтернативы SRV (и SRD) предоставляют информацию автоматизированной системе очистки для обеспечения полной и повторяемой очистки между запусками, обеспечивая тем самым полное соблюдение санитарных норм на предприятиях по производству лекарственных средств.

Превосходный дизайн датчика и технология

Сложная запатентованная электроника третьего поколения управляет этими датчиками и оценивает их реакцию. SRV и SRD доступны со стандартными технологическими соединениями, такими как ¾ дюйма NPT и 3 дюйм. Tri-clamp позволяет операторам заменить существующий датчик температуры в технологической линии на SRV/SRD, предоставляя ценную и полезную информацию о технологической жидкости, такую ​​как вязкость, помимо точного измерения температуры с помощью встроенного датчика Pt1000 (доступен стандарт DIN EN 60751, класс AA, A, B) .

Электроника построена в соответствии с вашими потребностями

Электроника датчика, имеющаяся как во взрывозащищенном корпусе преобразователя, так и на DIN-рейке малого форм-фактора, обеспечивает простую интеграцию в технологические трубопроводы и внутри шкафов с оборудованием.

Простота интеграции

Многочисленные аналоговые и цифровые методы связи, реализованные в электронике датчика, делают подключение к промышленному ПЛК и системам управления простым и понятным.

Непосредственно установите датчик в ваш технологический поток для измерения вязкости и плотности в режиме реального времени. Обходной линии не требуется: датчик может быть погружен в линию, расход и вибрации не влияют на стабильность и точность измерений. Оптимизируйте процесс принятия решений, предоставляя повторные, последовательные и последовательные испытания жидкости.

Rheonics разрабатывает, производит и продает инновационные датчики и средства мониторинга жидкостей.oring системы. Точность, созданная в Швейцарии, RheonicsЛинейные вискозиметры обладают чувствительностью, необходимой для применения, и надежностью, необходимой для работы в суровых условиях эксплуатации. Стабильные результаты – даже при неблагоприятных условиях потока. Никакого влияния падения давления или скорости потока. Он одинаково хорошо подходит для измерений контроля качества в лаборатории.